Oltre alla gomma naturale, possiamo realizzare i particolari in una vasta gamma di polimeri quali NBR, SBR, EPDM, Neoprene, Poliuretano (Millathane®  è un marchio registrato di TSE Industries Inc., USA), Silicone, Viton e altre gomme, su richiesta del cliente. In questo modo, i particolari avranno caratteristiche adatte alle condizioni specifiche di impiego.
Dopo aver ricevuto l’ordine da parte del cliente, montiamo l’attrezzo atto a ricavare il particolare corrispondente su una delle presse a iniezione (Mapelli 30/80 o Mapelli 500, in base alla dimensione dello stampo). Quando l’attrezzo ha raggiunto la temperatura adatta (la vulcanizzazione ad iniezione si ottiene attorno ai 190°/200° C), l’operatore inizia la produzione caricando una striscia di gomma nella camera di iniezione attraverso una vite senza fine.
La pressa inietta la gomma, in forma fluida, nello stampo; qui, il calore e la pressione (di norma a oltre 90 Bar) reticolano lo zolfo presente nella mescola, adeguando le caratteristiche del particolare alle specifiche richieste dal cliente.
Una volta terminata la fase di stampaggio si procede alla pulizia dei particolari, a mano se lo stampato ha forme particolari, o a macchina, attraverso il congelamento a -70° C, nel caso si tratti di larga produzione o di manufatti di semplice fattura.